W jaki sposób technologia cyfrowa może pomóc wyeliminować sześć dużych strat w produkcji?

 

 

Opracowana w 1971 roku w Japońskim Instytucie Utrzymania Zakładów, metoda Sześć Wielkich Strat w produkcji została wykorzystana jako sposób kategoryzowania strat związanych ze sprzętem i maksymalizacji ogólnej efektywności sprzętu.

Sześć dużych strat można podzielić na trzy ogólne kategorie – straty w dostępności, wydajności i jakości. Przyjrzyjmy się bardziej szczegółowo, czym one są i w jaki sposób możliwości cyfrowe mogą pomóc w ich zminimalizowaniu w celu uzyskania większej efektywności i wydajności w hali produkcyjnej.

 

Straty w dostępności

1. Awaria sprzętu

Pierwszą dużą stratą jest to, że sprzęt nie działa pomimo zaplanowanej produkcji, co skutkuje nieplanowanymi przestojami. Może to być spowodowane awarią maszyny, awarią oprzyrządowania lub awaryjnymi przerwami konserwacyjnymi.

 

2. Konfiguracja i regulacje

Druga duża strata jest również spowodowana przestojami, gdy sprzęt nie działa z powodu przezbrojenia, regulacji maszyny i oprzyrządowania lub planowanej konserwacji, a także czasu przezbrajania i kontroli jakości.

 

Jak więc technologia może pomóc zminimalizować straty w dostępności?

Możliwości takie jak telefony komórkowe, urządzenia do noszenia i urządzenia połączone z IoT mogą pomóc poprawić widoczność, zgodność operacyjną i produktywność w hali produkcyjnej. Zintegrowane w ramach jednej platformy mogą umożliwić producentom monitorowanie, mierzenie i doskonalenie standardów operacyjnych w hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym.

W przypadku utraty dostępności urządzenia połączone z IoT mogą pomóc we wdrażaniu konserwacji wyprzedzającej, a nie post-hoc, pomagając zminimalizować przestoje i poprawić skuteczność przezbrojeń i dostosowań. Na przykład czujnik temperatury może wysyłać powiadomienia do urządzeń mobilnych lub urządzeń do noszenia operatorów, gdy maszyna osiągnie temperaturę szczytową, co spowoduje jej wyłączenie, aby operatorzy mogli z wyprzedzeniem zareagować na niebezpieczeństwo przegrzania.

W przypadku przezbrojenia – procesu przekształcania narzędzia lub maszyny z jednego produktu na inny – przestój jest często spowodowany tym, że pracownicy nie są tego świadomi na czas, aby przygotować odpowiednie narzędzia i materiały lub jaki jest docelowy czas dla przesiadka jest. Wysyłanie przypomnienia na telefony komórkowe lub urządzenia ubieralne pracowników o zbliżającej się wymianie waluty, a także szczegółowe wskazówki, jak ją przeprowadzić, może pomóc w skróceniu przestojów. Grywalizacja procesu i nagradzanie pracowników punktami za ukończenie zmiany w docelowym czasie lub wcześniej może pomóc w dalszym zwiększeniu wydajności.

Straty wydajności

 

3. Praca na biegu jałowym i drobne zatrzymania

Nazywane również małymi przestojami, postojami na biegu jałowym i drobnymi przestojami obejmują krótkie okresy czasu, w których sprzęt przestaje działać. Mogą być spowodowane zacięciami materiału, utrudnieniami w przepływie produktu, nieprawidłowymi ustawieniami lub czyszczeniem. Problemy te zwykle nie wymagają personelu konserwacyjnego i operator może je rozwiązać w ciągu kilku minut. Ponieważ takie drobne przestoje nie powodują indywidualnie znacznych przestojów, istnieje ryzyko, że staną się znormalizowaną częścią procesu produkcyjnego, ogólnie zmniejszając skuteczność i wydajność.

 

4. Zmniejszona prędkość

W tym przypadku sprzęt działa wolniej niż Idealny Czas Cyklu – szacowany minimalny czas wymagany do wyprodukowania części. Zmniejszona prędkość może wynikać ze złego utrzymania lub powolnego sprzętu, materiałów niespełniających norm, które uszkadzają sprzęt lub niedoświadczonych operatorów obsługujących sprzęt.

Technologia może pomóc w rozwiązaniu problemu strat wydajności, pomagając ulepszyć szkolenia i zapewniając operatorom odpowiednie informacje w momencie działania. Na przykład kierownictwo może utworzyć film wideo krok po kroku dotyczący konfigurowania maszyny do ram okiennych, z którym operator będzie mógł zapoznać się na swoim tablecie przed konfiguracją lub w jej trakcie. Następnie może zrobić zdjęcie maszyny jako dowód przestrzegania standardowej procedury operacyjnej (SOP).

Straty jakościowe

 

5. Wady procesu i 6. Obniżona wydajność

Obie straty jakościowe wynikają z produkcji wadliwych części, w tym części złomowanych i części, które można poddać ponownej obróbce. Wady procesu występują podczas produkcji w stanie ustalonym i są często spowodowane złymi ustawieniami sprzętu, błędami operatora, niewłaściwą obsługą sprzętu, a także wygaśnięciem ważności. Zmniejszona wydajność jest przyczyną wadliwych części wytwarzanych na etapie nagrzewania produkcji. Jest to spowodowane źle wykonanymi przełączeniami, złymi ustawieniami lub sprzętem generującym odpady po uruchomieniu.

 

Technologia może pomóc kierownictwu uzyskać w czasie rzeczywistym widoczność strat jakościowych. Analiza danych zarejestrowanych w hali produkcyjnej może pomóc w zidentyfikowaniu pierwotnych przyczyn i zakomunikowaniu pracownikom wymaganych działań naprawczych. Dane dotyczące większości wad procesowych spowodowanych na przykład błędami operatora mogą sugerować potrzebę aktualizacji SOP.